Laser-Schweißanlage wird Kernstück für mehr Wettbewerbsfähigkeit

Autokran-Hersteller Manitowoc investiert in Zukunftstechnologie

WILHELMSHAVEN - Die Manitowoc-Gruppe gehört weltweit zu den führenden Herstellern von Kranen. Am Standort Wilhelmshaven werden die GROVE-Autokrane des US-Konzerns gefertigt. Um die Wettbewerbsfähigkeit zu steigern, investiert das Unternehmen aktuell in Fertigungshightech und optimalen Materialfluss rund um die Traditionshallen. Kernstück ist eine 60 m lange CLOOS-Laserschweiß/schneidanlage, um die herum sich die Produktion der Teleskop-Ausleger dreht.

Wo Krupp einst Hafenkrane baute, verlassen heute gut 500 gelbschwarze GROVE-Autokrane pro Jahr das Traditionswerk in Wilhelmshaven. Die aktuelle Fahrzeugpalette ist anwendungsbedingt sehr vielfältig: 16 gängige Typen - vom 4- bis 7-Achser - heben Lasten von 50 bis 450 Tonnen in Höhen bis 135 m, z.B. für die Errichtung von großen Windenergie-Anlagen.

Bei der Leistungsfähigkeit des Manitowoc-Mobilkranes spielt der Ausleger eine entscheidende Rolle: Er besteht aus dem Grundkörper sowie bis zu 6 Teleteilen, von denen jedes bis zu 14 m lang ist. "Um unsere Ausleger fertigungstechnisch zu optimieren, haben wir mit der Umstellung auf die Laserschweißanlage konstruktiv einiges geändert", erklärt Michael Hüneke, der Fertigungsleiter und Schweißexperte bei Manitowoc. Die untere Halbschale besteht aus einem stärkeren Blech als die obere. "An den stumpf gestoßenen Bauteilen bekommt der Laser einen exakten Kehlnaht-Verlauf, an dem er sauber entlang fahren kann." Hochfeste Feinkornstähle mit Materialstärken von 4 bis 15 mm werden dabei zu den Auslegerteilen verarbeitet.

Mit der neuen CLOOS-Roboter-Laserschweißanlage setzt Manitowoc auf modernste Fertigungstechnik: Hierauf werden aus Unter- und Oberschale die bis zu 14 m (max. 19 m) langen Auslegerteile für Autokrane geschweißt und mit Bohrungen versehen.

Gegenüber dem bisherigen Produktionsverfahren bringt der Laser nicht nur eine höhere Schweißgeschwindigkeit. "Auf der alten Anlage konnte unter Pulver nur in PA Position geschweißt werden. Also mussten wir jedes Bauteil um 180 Grad drehen, um die zweite Schweißnaht zu erreichen", erinnert sich Hüneke. Bei der CLOOS-Anlage wird der Laser-Hybrid-Brenner über den 7-achsigen QIROX-Roboter auf einem fahrbaren, 4 m hohen Portal in PC-Position - also auf 3 und 9 Uhr - rechts und links präzise an dem Ausleger entlang geführt. Gleichzeitig hat sich durch das neue Verfahren die Schweißgeschwindigkeit von bisher 60 cm/min auf 150 cm/min deutlich gesteigert.

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